A chaque réception de matériel mécanique ou électronique nous procédons à un double contrôle visuel, effectué dans un premier temps par notre service réception puis par un ingénieur en développement mécanique ou électronique selon le produit reçu.

Pour le matériel électronique, ce contrôle est suivi de tests fonctionnels définis dans un PAU rédigé par notre bureau d’études.

Le processus de tropicalisation est confié à un prestataire français spécialisé et reconnu.

Chaque carte fait l’objet d’une vérification visuelle sous lampe UV à réception.

Nos câbles sont réalisés en interne par du personnel certifié IPC 620, et contrôlés sur un banc de test d’arrachement étalonné.

Un échantillon de chaque câble est référencé et stocké sur le long terme afin d’assurer une meilleure traçabilité.

Basée sur le dossier de définition rédigé par notre BE, l’équipe de production prend en charge l’intégration des calculateurs en rédigeant un dossier de fabrication.

Les cartes électroniques sont programmées et assemblées dans les systèmes selon une fiche suiveuse de production permettant d’identifier les étapes clés et les opérateurs impliqués.

Une fiche de configuration identifie les différents constituants du système ainsi que leur révision.

Les tests de sortie de production sont réalisés à l’aide d’un Plan d’Acceptation Usine rédigé avec le client.

Un contrôle final de notre service qualité permet une dernière vérification des aspects esthétique, étiquetage et documentaire.

Un rapport de test est joint à chaque machine lors de la livraison. Sur demande un PV de contrôle et de conformité sera délivré.

Des documents plus spécifiques peuvent être également fournis à votre demande.

Notre équipe logistique travaille dès le début de l’affaire à déterminer les documents et accessoires qui accompagneront systématiquement le matériel.

Selon le niveau de protection requis, un emballage spécifique sera utilisé (mousses ESD sur mesure, valises de transport, caisses de protection en bois…)